SPC&MSA是我期待已久的培训课程，这为期3天的学习也让我满载而归。



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接触SPC相关工作有一段时间了，结合公司现有SPC设备的使用对SPC有一些基础的认识，但一直没有系统地去学习过。这次学习纠正了我对SPC的一些错误认识，也梳理了如何正确使用SPC的一个思路。

首先对应用SPC的最终目的的认识错误。SPC最终的目标是持续改进。它是对产品从设计到加工直到整个生命周期的一个分析、维护、持续改进的过程。SPC是用来分析过程是否稳定、过程能力是否充分、对过程进行预警、控制直至过程稳健的质量管控工具，不能简单地应用SPC控制图判断产品是否合格，通过产品是否合格判断过程是否稳定。因为做SPC的样本是随机抽样，遇到合格或不合格产品均属于概率事件。

其次对用于SPC分析的样本抽样与日常频检混淆。因考虑到现场检测工件为频检，就认为单值移动极差图更适合使用。这就出现了并没有根据实际情况正确选择控制图，对于量产工厂，更适合选择均值控制图。所以除正常频检外，还要进行SPC的样本抽样。

最后就是在做SPC前没有对测量系统的可靠性进行验证。现场测量系统在刚购买完进厂时进行了MSA分析，但在生产使用过程中并没有定期对测量系统做MSA，若测量系统存在很大误差，那用于SPC分析的数据就是不可靠的，所以在做SPC前要先做MSA，在日后工作中也要对该项给予重视。

除了这三点最主要的认识错误，这次培训中还加深了我对控制图选用、绘制、过程变差、过程种类、过程能力的计算等知识的学习，为后续运用SPC夯实基础。

这次培训也为我梳理了如何使用SPC的思路，大体上为以下几步：

1、在做SPC前必须先做MSA，确保测量系统可靠。

2、根据生产现状选用均值极差图，针对过程中变差应该合理抽样，抽样时将所有变差考虑进去。

3、抽样结果体现在控制图上，观察图形趋势，点出界和异常排列就判异。

4、判异后追溯抽样时间、事件日志等查找原因，实施措施。引起异常的特殊原因消除后继续抽样，不断循环分析，直至过程稳定。

5、过程稳定后，观察过程能力指数和性能指数。不足1.67时，查找原因，并实施措施。不断减少过程变差，提升过程能力，直至过程稳健。

6、产品整个生命周期中持续维护、改进。

为提升过程质量，我们的任务还很重，而当前急需将SPC应用好。可能在将理论运用到实际中还会遇到很多问题，但我们需义不容辞！