走進「日產汽車」學習最佳現場管理及改善其它上课时间：

生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、工程/工藝部經理、生產計畫與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。 企業組團到現場交流及學習效益為最佳。

课程收益:

课程背景工廠車間管理人員承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額 浪費隨處可見，但問題何在，如何解決 同樣的事故總是重復發生，再三叮囑也沒有用 現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 設備故障頻發，生產與設備維護人員互相推諉 員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹 人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防範和解決 工作任務重，員工管理難度大 缺少有效的管理工具……

课程大纲:

课程大纲
一、現場管理與改善基本概念
什麼是現場管理 現場管理管什麼
現場改善對企業盈利的重要性
如何定義現場問題
怎麼樣正確描述現場問題
二、現場管理與改善的基礎
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產對生產現場提出了什麼要求
增值、非增值的概念與判斷標準
現場討論：這些活動是增值的嗎 為什麼
現場七大浪費的概念
七大浪費的定義
消除七大浪費的工具
小組活動：精益現場改善推進的邏輯-現場改善之屋
三、現場改善之基礎改善工具實戰學習與訓練
現場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現場實操5S標準崗位
現場標準化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現場
練習：制作崗位標準化操作文件
四、現場改善之持續改善思路
PDCA循環(Plan-Do-Check-ActCycle)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現場改善
PLAN階段
改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
尋找改善對策
如何通過方法提升員工的執行力：
方法的易做性/易查性與執行力的關係
故事分享：同一批員工，為何執行力提升了
DO階段-執行要點
PCA與D的關係
CHECK階段-檢查的內容
檢查內容之間的邏輯關係
檢查與執行力的關係
故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
ACT階段-五項事情
A階段何種情況進入PDCA循環
五、現場問題分析與解決的思維與方法訓練
問題標準定義對分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風暴
現場問題確認與原因貢獻比率分配
根本原因分析
學習運用3*5why尋找根本原因
學員練習：案例分析
短長期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標準化文件更新
與PDCA的結合
六、現場質量控制
防錯技術-POKAYOKE
質量的追本溯源-簡述質量控制係統
防錯法的4大類與7小類
防錯裝置的三級水平
如何設計防錯係統
防錯案例展示與分析
練習:防錯五步法現場案例
七、現場設備管理與改善
TPMOEE
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執行力的輔助工具-分層審核
TPM的基礎-OEE介紹
OEE的計算公式與數據定義
練習：OEE案例計算
八、參觀廣州日產汽車(NISSAN)車廠
參觀日產總部大樓，深入瞭解日產的發展歷程和企業文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監控措施
見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一台日產汽車下線的超級產能
領先衝壓、焊裝、塗裝、樹脂、總裝五大工藝
　　　　介紹
世界頂尖的生產現場佈置
目視化管理(KanbanManagement)及防錯技術(POKAYOKE)考察
精益生產流水線，現場操作實戰
自動化生產(Automation)設備實施的運用

培训师介绍：

吳老師15年外資企業與國內頂尖諮詢公司實踐經驗，包括8年以上的中高層管理經驗，6年以上管理諮詢和培訓經驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業推進精益管理的豐富歷程。
吳擅長精益生產及精益管理推進，5S/6S管理，全面視覺化的系統導入諮詢輔導；擅長根據企業的特性設計專門的精益化改進路徑。
工作經歷：
曾任富士康集團(Foxconn)無線通訊機構產品事業群IE經理。
主導富士康精益生產系統FPS的推進；獲得事業部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的的績效。
曾任德昌電機(JohnsonElectric)精益管理經理。
6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協同推進集團從傳統模式向精益模式的轉變。
曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業服務中心特聘首席精益專家。
為近300家企業傳授精益管理思想，並協助實施精益改進。
课程对象生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、工程/工藝部經理、生產計畫與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。
企業組團到現場交流及學習效益為最佳。