• 2020/3/25至2020/3/27 上海

• 2020/6/3至2020/6/5 上海

• 2020/12/9至2020/12/11 上海

课程收益:

三天课程　建议有以下需求的组织选择本课程：
希望真实有效运用APQP方法：已经有应用APQP的经验，但是总感觉应用效果不如预期；
需要满足不同的整车客户（如欧美日系）的产品策划要求；
非汽车行业组织希望运用APQP方法。
课程核心内容：
先期产品质量策划（APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需要的步骤。本课程将重点之一放在如何准确理解APQP的要求及APQP的关键输出。
本课程以项目管理的基本要求、设计验证的V模型、供应链开发的梯形理论为基础，详细讨论产品开发所面临的组织结构、时间定义（合理的阶段划分）、任务定义（以顾客需求和供应商开发的外部接口、以产品设计开发和制造过程开发为主的职能开发，详细讨论每个节点的输出工作包）。
重点讲解项目的启动管理（项目的输入、项目的QCD目标、项目的初始方案的建立）、产品设计验证体系（如BOM、DVP&R、PPAP、OTS认可、尺寸验证、试装）、制造过程设计（如过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书、设别工装开发流程、生产组织设计及其相互关系、质量验证、产量验证等），讨论在产品开发可能用到的各种技术方法和管理方法，以及这些方法之间的联系。
此外，本课程还将剖析除AIAG的APQP手册之外的汽车行业的产品开发流程（如VDA4.3、ANPQP、VDA2）与APQP的异同、OMNEX的结构化的方法。
特别提示：对于内训课程，建议组织提前准备应用过的产品开发的案例，或者课程前进行流程的评审（诊断），以使课程更具针对性。
学员背景要求：
有项目管理、新产品开发、制造过程开发的实践经验，略懂汽车行业核心工具的使用要求。
最好了解过AIAG的APQP，或者接受过APQP的基础培训。

培训教材：每位参加人员将获得一套培训教材。

课程优势

使用学员能够听懂的语言而不是"深奥"的专业词汇，分析APQP要求与国内常用方法的异同;
采用大量的问题设定与问题解答的方式解读APQP实施要求;
以产品开发流程的里程碑为纵向线索、以项目的QCD和主要的职能活动（顾客需求、产品设计、制造技术设计、设备工装开发、生产组织设计、供应商开发）为横向线索解读APQP的结构化方法。
始终以学员能力提升为基准、以消除对APQP的误解为己任、实现授人以渔的培训目标。
课程可以使用客户的产品为案例来讲述APQP的过程，加深学员对课程的理解。

课程大纲:

★APQP概述
什么是APQP：AIAG与APQP、核心工具与APQP、TS16949与APQP
APQP的范围：与未来产品开发、与批量生产的关系
APQP的组织结构：多方论证方法、职能型管理、矩阵型管理、项目型管理，他们的优缺点与组织的选择
PDCA与APQP基本原则
梯形理论与V模型：供应链的产品开发、产品开发的时间管理与APQP的关系、设计与验证的Ｖ模型理解
结构化方法：时间定义与任务定义。详细讨论在批量生产模式与单件生产模式中常见的时间节点定义、样件定义与样件的目的、项目的结束与批量生产的衔接、项目的启动与产品规划的衔接、设计冻结/数据发布的作用、项目的QCD管理、职能矩阵开发内容（供应链的开发接口、产品设计与制造设计、制造设计与工艺设计的关系等
报价与APQP的关系：技术性报价与商务性报价、报价与合同、报价与APQP的启动。
★策划和项目定义
APQP本阶段的输入,输出
APQP六项输入的解读。理解六项输入与产品开发项目实际的输入之间的关系，六项输入的职责定义、六项输入的文件化要求、benchmark、质量信息系统的影响……
APQP输出解读：设计目标、质量与可靠性目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持
产品方案：产品结构与功能的初始定义及其方法、BOM的作用与形式、功能的完整性描述
制造方案：自制与采购的选择、制造目标、PFC、硬件需求、产能分析、工时、制造成本…
采购方案：采购需求、首批供应商的确定、采购政策
重要性控制（产品特性展开与特殊特性）：在产品开发过程，产品特性的四级展开及其目的与核心输出、特殊特性的定义及其作用、特殊特性的确定职责、不同职能在特殊特性管理上的工作内容。
资源保证：管理者支持
项目风险管理：产品保证计划，风险的识别、控制与动态管理。
项目质量管理：除项目目标、风险控制之外的内容，涉及项目质量计划与项目类型/多级流程的理解、项目评审、验证与确认、变更管理、问题解决、
项目进度管理：WBS的作用、WBS的合理确定、对进度管理的影响。项目进度计划方法。关键路径、leadtime
项目成本控制：成本的概算、预算、决算；成本的分析控制与BOM/过程流程图的关系、成本控制的职责
★产品的设计和开发
APQP的输出：DFMEA、可制造性与可装配性设计、设计验证、设计评审、样件制造与样件控制计划、工程规范/图样、材料规范、工程更改、设备工装开发、试验设备开发、特殊特性、小组可行性承诺
设计责任：如何定义产品的设计责任，没有设计责任时的任务要求如何定义（是否需要实施样件、设计验证、评审、DFM\DFA……）
设计设计输出的完整性：图样、规范、更改、试验标准、包装规范、采购技术条件、BOM…
设计验证体系：DVPR、PPAP、OTS认可、试装、过程审核、产能认可、物流认可、尺寸认可、软工装样件认可、ABC样件…
设计验证可能用到的技术方法：QFD、GDT、尺寸链、BOM、防错设计、DFSS、……
DVPR：详细讨论试验计划的建立、DVP与DFMEA的关系、DVP与PPAP的关系、DVP与各阶样件的关系。DVP的内容与格式、DVP的职责、DVP与供应商开发的关系、DVP与客户的关系、DVP与报价的关系…
DFMEA：解释DFMEA在流程中的时机、DFMEA的作用、DFMEA与其他开发工作的关联、系列化DFMEA的管理、DFMEA的评审要点。
供应商开发：不同的采购需求、采购政策模式、供应商开发的职责、供应商开发流程与梯形理论的关系、供应商开发流程节点与组织开发节点的关系、不同产品的供应商开发流程差异
★过程的设计和开发
APQP输出清单：包装标准/规范、过程流程图、产品过程质量体系评审、场地平面布置图、特性矩阵表、PFMEA、试生产控制计划、作业指导书、初始过程能力研究计划、测量系统分析计划、管理者支持。
制造技术设计：
过程流程图：过程流程图的作用、过程流程图与PFMEA的关系、过程流程图与设备工装开发等其他开发活动的关系、过程流程图的格式、过程流程图的职责、制造/检验/移动/贮存/返工等在过程流程图中的体现方式。
PFMEA：与特殊特性的关系、与控制计划的关系、与作业指导书的关系、与SPC/MSA应用的关系、动态管理、编制的时机、与设备工装开发的关系、PFMEA的评审。
控制计划：不同整车厂对控制计划的不同要求、TS16949对控制计划的要求、控制计划的作用、控制计划与PFMEA和WI的关系、控制计划的编制与技术岗位设置的关系、控制计划的表格要求、控制计划内容的详细解读、控制计划与临时措施的关系、控制计划与PPAP的关系、控制计划与现场审核的关系、控制计划的动态管理、控制计划的深度、QC工程表、监控计划、检验计划……
作业指导书：作业指导书的型式、TS16949对作业指导书的要求、作业指导书与标准作业、作业指导书的常见内容、作业指导书的编制
设备工装开发：工装的类型、易损工装、常见的设备工装开发流程、设备工装开发与CMK/CPK/PPK的关系、设备工装开发与培训的关系、设备工装开发与计划批准、设计冻结、方案冻结、变更冻结、试生产等节点的关系，设备工装开发与OTS的关系、设别工装技术条件的确定。
生产组织设计（物流、HR、产能与平面、ERP系统）：精益生产与APQP、生产准备与APQP、NPI与APQP、ERP系统与APQP、生产组织设计的常用工具方法，生产组织设计的职责。
★产品和过程的确认
APQP的输出：有效的生产运行、MSA与SPC、生产确认(ES-Eng.Spec.)试验、生产能力评估、包装评估、生产控制计划、生产件批准、质量策划认定、管理层支持
制造验证之条件验证：4M1E的验证方法、验证的证据提供、验证的时机
制造验证之结果验证：质量验证的内容与方法、过程能力/CPK/PPK的理解、不同协会对过程能力的不同解读、产能验证的方法、质量验证与产量验证的试生产产品数量要求
与PPAP的关系
★反馈评估和纠正行动
APQP的输出：
变差减少
客户满意度提高
改进发货支持和服务
有效采用经验教训和最佳实践
OMNEX：
爬坡
早期生产控制
项目管理向职能管理的交接
★PPAP4th
PPAP在APQP中的位置
PPAP与VDA2等的关系
PPAP与供应商量产状态批准的关系
PPAP适用范围
提交要求的说明
提交要求：设计记录、更改、工程批准
提交要求：DFMEA、过程流程图、PFMEA、控制计划
提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、试验室资格
提交要求：初始过程能力
提交要求：散装材料
提交要求：样件、外观报告、PSW
提交的等级
零件提交批准状态
记录的保存
PPAP评估练习与疑问解答