精益生产研修班之走进丰田其它上课时间：

对此感兴趣的学员

为什么要向丰田学习？

TPS（丰田汽车生产方式）自于1962年在日本丰田产生以来，对于制造业的具有极大的影响力。上个世纪八十年代末，美国人在汽车市场不断被丰田蚕食的残酷现实面前，不得不放下高傲的头颅，虚心地向日本人学习，投巨资研究并给予正式命名为“精益生产模式”。从此，精益生产模式在欧美得到广泛地传播，其影响力逐渐超出汽车制造业，成为其他行业竞相效仿的对象。丰田模式还因为对韩国制造业界持续不断的指导，造就三星， LG等韩国优质企业而获得韩国政府大总统崇礼勋章(民间人士的最高级别功勋章)。这都展现了丰田生产模式的巨大影响力和地位。

如何解决落地问题？

精益生产是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的降低成本的系统过程，绝不能局限在局部孤立存在。然而，国内企业在学习和应用精益生产时却常常进入误区，比如：

成本的管理局限于生产制造过程，而未能让供应链协同；

过度强调利润，导致价格走高，而忽略了通过降低成本来实现利润的扩大；

执行过程中盲目进行人员裁剪，忽略了最为重要的人才培育。

成功的企业改革=日常改善+人才培育+感动经营+长期利润增长目标+其它目标值设定，企业精益生产改造，哪些方面没有做到位呢？

本期活动邀请供职于丰田日本岐阜车体MIC生产性研究所的高级精益生产专家譙功明老师为企业管理者带来《走进丰田，学习精益生产管理》分享。我们先走进广州丰田，细看其精益生产的实践，再由譙老师通过其在日本丰田岐阜车体的经验，讲授精益生产的有效落地问题。

譙老师的课程将通过人财培育的方法、生产模式落地三招：认识浪费、作业标准化、可视化管理，运用师从大野耐一关门弟子星野铁夫先生的丰田精益生产方法，消除企业研发、供应商、人员效率、交货、库存等环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，有效解决精益生产的落地问题。

日本岐阜车体MlC生产性研究所

隶属于丰田旗下的一家精益管理教育机构和专业的咨询顾问指导机构，从1986年受到丰田汽车大野耐一先生的托付，一直专注地从事于TPS精益生产管理教育和顾问指导。

2007年，岐阜车体和MIC的董事长星野铁夫被韩国政府授予民间人士最高级别的卢武铉大总统崇礼勋章，感谢丰田岐阜车体MIC生产性研究所对韩国制造业人财育成所作出的巨大贡献。

来自全球各企业的管理干部近4万以上人次参加了丰田岐阜车体MIC生产研究所的精益管理标杆研修，其中包括来自中国政府机构和大中华地区的企事业单位的管理干部。海外管理干部在学习考察中受到很深的震撼和冲击，进而促使管理者进行深入的思考，并引发企业展开一系列的管理革新活动，对中国企业的管理水平的提升到起到了重要的促进作用。

行程安排：

前往丰田

学习行前引导

丰田/本田企业发展概况

丰田/本田参观学习看点与思考点

精益标杆工厂参观

丰田/本田展厅参观

了解丰田/本田广州生产基地布局与发展概况。

参观广汽丰田/本田汽车公司总装车间

生产管理人员带队，摒弃传统参观模式，走入比参观通道更直观的车间操作现场，零距离观摩生产现场员工操作与各种看板，面对面的现场交流。

4大看点：

（1）以人为本的工作环境，三位一体的品质体系；

（2）看板在销售→生产→采购整个流程中的运用；

（3）完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

（4）世界顶尖的目视化管理。

前往酒店会议室 自由用餐，休息

开讲式

◆自我介绍

◆培训内容简介

引言

1．丰田实力的强大的理由

2．TPS导入应用的效果

3．赢得利润是实现企业永续经营的手段

4．不降低成本无法提高利润

5．客户与供应链的合作与双赢

精益生产在中国的现状

1．现状

2．重新认知

3．制造现场的“人财育成”

4．企业做强做精之路

1）建立制造现场为主导的改善小组

2）以工作机制确保持续改善

精益落地三板斧之一：

第一招：认知浪费

1．第一招：认知浪费

1）认知浪费，

2）丰田的7大浪费

3）录像实习：排除浪费的改善实习

4）浪费排除改善实例：录像观摩

第二天：酒店会议室课程

改善10条觉悟

①重视留意、关心员工

②  要拿出自身独到的智慧，狠下工夫

③　没有困惑和难题，就不会蹦出智慧

④  勿花钱，用智慧；没智慧，用汗水！

⑤  勿找借口！去想可行之策

⑥  马上行动。  不追求完美、60分即可

⑦　把无价值的动作变成有价值的工作(把无价值的行动变为有价值的劳动)

⑧  时间是动作之影。动作的浪费里面伴随着时间的浪费

⑨  改善无止境。要这样想：「现在的做法，乃是最差的做法」

⑩  不掩盖和隐瞒问题

精益落地三板斧之二：

第二招：作业标准化

2．第二招：作业标准化

1）什么是标准作业

2）标准作业3要素

3）现场标准作业3票设定及内容

4）标准作业指导书的制定

丰田的标准作业实习

依据录像，制定标准作业

精益落地三板斧之三：

第三招：可视化管理

3．第三招：可视化管理

1）认知可视化管理

2）可视化管理的金字塔层级结构

3）现场管理的法宝

4）现场管理板

可视化的基石：

5S打造自律神经的现场

5）可视化的基石：5S打造自律神经的现场

①丰田生产方式中5S的地位

②国内企业和丰田对5S的认知不同

③进一步深入认识丰田海狮5S

【整理】【整顿】【清洁】【清扫】【素养】

譙功明 日籍华人

丰田日本生产性研究所MIC讲师/星野鉄夫弟子

GI精益智造研究所创办人/东鹏国际株式会社顾问

高级精益生产专家/名古屋学院经济经营管理学硕士

就职于日本丰田集团岐阜车体MlC生产性研究所。近15年日本丰田工作经验，从师于大野耐一关门弟子岐阜车体工业株式会社会长星野鉄夫先生。历时三年，从车体=涂装-冲压=TPS推进室-供货商管理跨部门日本丰田精益讲师认证，并常年为日本岐阜车体进行TPS专业研修培训。在精益生产、现场改善，5S现场管理、品质管理、班组长培训等方面有丰富的经验。

主讲课程：精益生产、供应链管理，丰田海狮式5S管理、TPM设备管理、价值流分析、标准作业、班组长TWI技能培训，丰田式五个为什么分析法等。

曾服务客户：吉利汽车、GE医疗集团、JOMOO集团、中国航天科技、益海嘉里、TATA木门、方特卫浴、妮维雅，三笑牙刷、山东泰宝、北京匠天下、天辰纸品等。