TPM-全员设备管理与维护实务其它上课时间：

1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动推进骨干参加； 2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加； 3、其他对TPM感兴趣者。

第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建
1、从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性
2、中国企业设备管理的主要问题
3、TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理
4、如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素5、中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知6、TPM的基本精髓
案例-宝钢TPM六位一体的TPM活动7、TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较
8、TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制9、TPM活动效果：有形效果与无形效果
10、开展TPM活动必须注意三大导向
11、战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
12、TPM必须实现企业设备管理的重心下移
第二讲 切合实际构建企业全员设备管理体系
1、弄清楚TPM与其他管理活动的关系、 TPM的基本架构2、定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动　
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例-鞍钢TPM活动的架构
3、推进TPM必须做的工作：调研4、日式TPM推进的经典步骤：五大支柱与八大支柱5、TPM推进组织保证、TPM推进的主计划6、推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定7、TPM在企业成功实施的基本条件
8、中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造
9、中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题）TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
案例－-某公司全员设备管理办法
案例－某公司TPM推行管理规定
案例－MOTOROLA全面生产维护管理
案例－鞍山矿业推行TPM示范设备的实践
第三讲 全员设备管理之核心思维：零故障与设备效率改善
1、如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化2、零故障改善的思想基础3、设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷4、设备故障的规律5、挑战零故障的一般性问题6、实现设备零故障的考虑方向7、推行设备零故障活动的五个对策
8、零故障的5对策与全员设备保全的关系9、从影响设备效率的损失中找到改善的方向10、TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE11、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
12、设备损失构成分析13、设备综合效率的分析方法：柏拉图14、设备综合效率案例演练
第四讲 全员设备管理之维护保养利剑---自主维护
1、何谓自主维护：三层含义2、自主维护的目的、中国企业自主维护活动的误区3、日台企业与中国大陆企业运行操作人员之能力要求比较4、操作人员精通设备的四个水准
5、实现维护保养意识提升的途径：维护保养技能星级评定活动6、展开自主维护与保养的思考方式：从设备自主维护保养到现场自主管理7、做好生产运行操作人员与设备专业管理人员的分工是设备自主维护保养的基本保证8、国内企业展开自主维护保养活动的几种方法：一步法、三步法、五步法、六步法、七步法9、展开自主维护保养的主计划与目标设定10、成功推进自主维护保养活动的13个关键
第五讲 让设备现场管理精细化---展开自主维护活动
1、设备现场维护保养的六字真经
2、通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力3、通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力4、通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准5、通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主维护保养活动的效果6、按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防性维修7、进一步提升现场标准化的水平8、常态化的自主维护保养，实现设备管理的良性发展案例—某公司TPM自主维护保养实践
第六讲 全员设备管理与维护活动之推进技术
1、全员设备管理活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL2、通过全员设备管理的可视化管理实践，提升现场可视力3、自主维护保养活动的审核与评价
第七讲 全员设备管理之核心活动：专业管理活动
1、设备管理的意义、目的、范围2、设备管理的特点和评估尺度3、MTTR与MTBF计算4、设备前期管理略述
5、设备运行管理的六大工具6、设备润滑管理的关键：五定与三级过滤
7、日、台企业设备计划保全的五个阶段
8、专业管理挑战零故障的七个步骤
9、预防维修的基础工作：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑标准、维修作业标准
10、如何运用PM分析工具
11、计划保全看板应用