课程背景：
目前存在招人困难用工成本不断增加等问题，老板就想通过自动化来个改变这一现在，不过现实很残酷：导入的自动化设备后没有达到预想的效果，故障率高，设备维护成本大大增加等问题，其中主要体现在：
1.企业的竞争压力越来越大，然而在每月购买的维修备件金额越来越多，结果我们的在库库存金额在增加，需要的维修备件经常缺少
2.企业控制成本，有部分设备单台进口的，它的备件不知道如何来备在困惑着大家
3.备件的问题是造成设备长时间故障停机的主要原因
课程特色：
小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。
课程收益：
能识别出自己公司设备重要度（4阶6维）
制作适合自己公司的设备备件出入库流程
掌握备品的安全在库设定
掌握关键设备的备件购买等级
再修理品的可视化管理
高风险的备品的等级降低之术
唐老师
职业背景：
唐小强老师拥有16年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。
工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）
主要活动：维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%。
对此感兴趣的所有对象