【课程背景】：
现代企业建立多品种、少量、短交期的生产体制的唯一成功之道是：工厂里全员、全程参与的，从基层改善、提高生产力、提高达成效果率为标志的、牢固的、稳定的管理根基，最后达到水到渠成之效果！
企业周遭的环境变化愈来愈快，在成熟市场中面临企业间激烈的竞争，对应顾客多样化需求，企业必须不断地开发新产品、提供新服务，对应不断变化呈现出多机种、少批量、多变种、多变量、短交期的生产制造时代的变化，企业经营的课题是多方面的。其中，生产性的提高，是公司上下全体应着手的最重要课题，也是环境适应型企业的基本条件。
【课程收益】：
1）掌握正确的改善技能，让员工不出差错的工作，提高生产，减少浪费，安定质量！
2）激发员工创意，创造活性化的职场，成为有魅力的公司，从而增加公司利润。
【课程大纲】：
一、认识高效率生产与现场改善
◆ 企业竞争环境特点
◆ 现场管理的定义与现况缺失分析
◆ 现场管理的主要内容
◆ 改善：改变企业的利器
◆ 工作的三态
◆ 何为改善：使工作能放手不管
◆ 新经济时期高效率生产与现场改善的主要问题与挑战
案例讨论：什么才是改善
二、生产现场的意识变革
◆ 寻附加价值
◆ 劳动强化到劳动改善
◆ 杜绝浪费：制造现场的七大浪费
◆ 效率的意识变革：真假效率；个别及全体效率
◆ 稼动率和可动率
视频：日本工厂效率改善
三、如何发现问题和解决问题
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 问题的分析方法及解决问题方法。
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题改善的思考步骤
◆ PDCA循环内在精髓及操作要领
◆ 5W1H与五个为什么方法
◆ 头脑风暴法应用
◆ 生产现场管理偏差及纠正。
案例：10元钱哪去了？
案例：机器为什么停机？
四、 效率改善的基础与改善方向
◆ IE和VE 技术的核心内容和追求目标
◆ 工厂如何活用 IE 和VE思想
◆ 工业工程师的素养与要求
◆ 运用 IE和VE 技术改善的原理、原则
◆ 如何减少浪费，保持流程增值
案例：实例介绍
五、改善问题的方法
◆ 分析问题的技巧：3现主义、5次WHY
◆ 改善的基本技巧
①联想法
②缺点/希望点列举法
③BS法
④635法
⑤奥兹本检查一览表
◆ 工作的改善方法：JM法
◆ ECRS法
◆ 4M法
◆ 改善的动作经济原则
六、制造程序分析与改善
◆ SME 程序分析与 JIS 的程序分析
◆ 操作程序图、装配图法、流程程序图法分析
◆ 加工效率的改善
◆ 检查效率的改善
◆ 停滞与等待的分析与改善
案例：实例介绍
七、搬运及布置（ Layout ）的效率分析与改善
◆ 搬运及场地布置经济原则
◆ 物流原理与搬运合理化
◆ 生产线布置
案例：实例介绍
八、生产线平衡 — 如何合理组织生产
◆ 实现有效产出最大
◆ 效率是如何丧失的
◆ 个人效率与整体效率
◆ 设备综合效率 OEE 管理
◆ 生产线排程
◆ 如何化解生产波动带来的损失
案例：实例介绍
九、动作效率分析与改善
◆ 动作分析的要领
◆ 动作活性指数介绍
◆ 运用动作分析提高动作效率
◆ 运用动作经济原理提高效率
十、作业效率分析与改善
◆ 人机作业分析
◆ 作业者工作站分析
◆ 人机效率改善
◆ 工作抽样方法总结与问答
十一 、动作分析与标准工时测定
◆ 动作分析
◆ 动作设计经济原则
◆ 标准工时的组成要素
◆ 标准工时的测定与计算方法
视频：工厂动作改善案例
十二 、现场目视管理
◆ 目视管理的定义与要点
◆ 目视管理的物品管理
◆ 目视管理的作业管理
◆ 目视管理的安全管理
◆ 目视管理在消除浪费中的作用。
◆ 怎样让问题看得出来—目视管理的执行
案例：工厂中改善案例展示
十三、如何管理现场的品质
◆ 工作品质定义及全面品质定义
◆ 现场质量管理的要点
◆ 生产现场的品质管理
◆ 品质保证与品质成本
◆ 什么是防错法（愚巧法）
◆ 现场品质管理的工具
◆ 生产过程的品质控制
◆ 品质保证体系的建立与维持
◆ 现场质量管理导致失败的原因分析
◆ 现场干部如何引导所属员工树立质量意识
十四、如何通过激励部属提高效率
◆ 猎狗故事的启示
◆ 从拿破仑开枪救人谈激励
◆ 马斯洛需要层次理论与激励
◆ 员工需要激励时的信号
◆ 激励常用的十种方法
案例：怎样搞好突击加班
对本课程感兴趣的成员