PMC生产计划与物料控制操作实务其它上课时间：

制造企业PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士。

课程收益:

目前制造业面临客户需求预测不准、产品技术更新快， BOM更改频繁、销售预测不准，产能限制，导致生产计划频繁变动、物料计划不准，供应商供货不及时或不配套，不是物料积压，就是缺货；插单过多，导致过多的生产切换，生产和物流成本居高不下等问题，通过培训、制造企业PMC案例分析、视频共享和互动游戏，使学员获得以下收获：
1、如何构建高效的制造企业物流管理体系，发挥PMC在入厂物流与生产物流一体化规划、供应商产能评估、交期管理及考核的主导作用；
2、探讨如何搞好产销协调与物料控制之配合，杜绝缺货和积压；
3、如何确定制定主生产计划和作业计划所必需的标准；
4、如何进行产能分析和负荷平衡，确保排程科学性和提高生产效率；
5、如何制定主生产计划（MPS）与生产作业计制定
6、如何提高插单和生产异常的处理能力；
7、如何建立生产动态可视化信息平台（计划产量、实践产量、欠产、缺料、故障、切换），确保生产异常的快速排除；
8、如何推行拉动式生产及拉动式物料配送体系；
9、如何通过推行自动喂料系统，以喂料计划控制生产作业计划，真正实现在制品零库存，同时实现物料配送自动化；
10、如何根据需求预测不准及缺货情况，制定安全库存、订货点与最高库存定额；
11、如何制定科学的物料需求计划，并有效控制好库存；
12、如何利用加权指数方法分析供应连各部门对库存控制的影响，采取有效措施，提高库存周转率。
13、如何搞好VMI、JIT及MilkRun的外协物料管理，提高采购与跟催力度；
14、了解国内外制造业生产计划与物料控制的最新方法和成功经验，分享讲师赴日丰田、日产汽车物流考察成果。

培训颁发证书:

有咨询公司证书

课程大纲:

第一部分 如何构建高效的生产计划与物料控制体系
——解决跨部门协作问题的关键
一、目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战。
二、为什么要把生产计划与物料控制作为生产运作管理的灵魂。
案例分析：某企业销售预测不准、计划根不上变化、BOM更改及ERP操作执行力不强的教训
三、如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系——主机厂与零部件厂的物流管理体系规划
1、采购、计划、生产与销售不协调暴露出的问题
2、跨部门协调性差的原因——传统职能机构设置的形式与利弊分析
3、如何构建采购（Sourcing）与buyer分离，进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。
案例分析：美的空调通过PMC管理职能整合，提升物控水平与快速反应能力成功案例
四、 发挥企业生产计划与物料控制核心作用应处理好的八大问题
1、如何发挥PMC在入厂物流与生产物流一体化规划、供应商产能评估、交期管理及考核的主导作用；
视频案例分析：华晨宝马PMC功能介绍
2、如何处理好同销售部门的关系——搞好产销协调；
3、如何处理生产计划与质保、工艺、工程、制造部门的关系，制定生产计划所依据的标准；
4、如何处理主生产计划与作业计划的关系；
5、如何界定物流（包装）规划岗位职责及管理范围
案例分析：上海通用东岳工厂物流规划岗位职责分析
6、如何处理一体化配送中物流部门与制造部门的合作关系
7、如何发挥PMC部门对供应商产能、供货能力评估与供应商交货管理与考核的主导作用
案例分析：武汉哈金森物流部门起草物流协议、评审供应商产能、管理和考核供应商交货；
8、如何发挥PMC部门在ERP系统建立、改善中的主导作用
案例分析：双林汽车PMC部门主导SAP系统功能规划案例分析
9、如何发挥PMC部门在库存分析、控制、呆料处理等方面的主导作用
五、生产计划与物料控制业务操作程序分析
案例分析：上海制动系统销售订单评审、生产计划、物料计划及采购流程分析

第二部分 销售计划、生产计划与出货计划的协调
一、目前制造企业产销协调不良暴露出的十大问题
二、在满足客户个性需求的同时，如何降低生产成本——批量客户化生产四点共识
⒈批量客户化生产的内涵
⒉销售部门如何承担起引导客户的责任，为客户有利于企业降低成本的解决方案
⒊设计部门如何进行价值工程分析和推进标准化，降低成本设计开始
⒋PMC如何整合客户需求和产能资源，提高生产效率，降低生产成本
☆案例分析：重庆李尔汽车内饰件通过引导客户需求，推进座椅结构标准化的成功案例分析
三、如何搞好产销协调与订单处理
1、构建生产与销售协调体系及部门之间协调机制的五大举措
2、有效的产销链接方式
3、主生产计划如何平衡不同制造部门之间的产能，确保交期
案例分析：某制造企业确保PMC的权威性，实施生产计划与作业计划一体化管理，杜绝制造部各自为政的现象成功案例分析。
四、紧急订单的处理
1、如何确定紧急订单接受范围
2、不可处理紧急订单应对技巧
3、可处理紧急订单应对技巧
视频案例分析：东莞某制造企业解决产销协调不良，紧急订单频繁问题的成功视频案例
五、解决交期延误的六大关键问题与六大技巧
六、如何制定合理的物料断点计划，避免物料积压
1、物料断点的原因
2、如何通过锁定生产计划，分解物料断点库存积压风险
视频案例分析：华晨宝马规避断点库存风险的成功案例分析
第三部分 生产计划的基础数据分析及测定划
一、生产计划作业流程
二、生产计划的基础数据分析及测定
1、作业计划标准涉及的生产场所、顺序、及标准工时确定
2、制程、余力计划标准涉及的作业
三、产能和负荷基准确定
1、设备最大产能、计划产能与有效产能分析
2、产能计算
单一品种产品产能计算
多品种产品产能计算
3、设备负荷分析
案例分析：某企业确定三种产品、三种设备加工产能与负荷分析案例分析
4、如何计算生产数量及机台负荷评估
四、人力负荷分析
工时消耗的构成
时间定额的构成
人员编制方法与多机看管
人工负荷系数与设备复合系数
五、产能的合理利用
1.如何利用“介乘数法”分配设备任务，提高设备利用
2.“介乘数法”应用
六、生产（加工）周期——流程时间分析
1、生产（加工）周期的构成
2、生产周期计算
3、生产时间标准制定
第四部分 主生产计划（MPS）与生产作业计制定
三、生产计划编排
1、3-6个月的生产计划内容、依据及要求
2、月份生产计划内容、依据及要求
视频访谈案例分析：某企业《销售别、产品别生产计划表》《月份生产计划表》《生产日程表》分析
3、生产计划量的确定（计算公式及应用）
三、生产日程计划制定
1、从销售出货计划、主生产计划、周作业计划到日作业计划体系框架；
2、作业计划实施的八大步骤
3、实施作业计划应克服五大瓶颈
案例分析：某企业如何将装配计划作为起点拉动上游工序及供应商JIT供货的成功案例分析。
四、日程计划标准涉及的基准日程表、加工及装配批量
视频案例分析：东风日产汽车采用装配件配套、排序配送上线，减少生产辅助工时，提高生产效率成功案例分析
五、生产异常对策与过程控制
1生产异常的原因探讨
视频案例分析：广本发动机厂维修部门在设备上设置故障维修周期看板，确保及时设备维护及时性。
2、对生产异常做出快速反应的五个有效措施
案例分析：某企业如何通过生产会议“立案”制，限期解决存在导致生产异常问题，并跟踪处理结果案例分析。
3、如何建立生产动态可视化紧急呼叫可视化系统（欠产、缺料、故障、切换）
视频案例分析：三一重工、南车时代电器、株洲机车制动系统等企业可视化按灯系统视频案例分析
第五部分 如何实施拉动加工生产方式与自动喂料装配生产方式
一、拉动式生产的意义——适应需求变化，杜绝盲目生产、有效控制库存
1、推动式和拉动式生产方式的概念
视频案例分析：日产汽车从4S店接收订单起，通过实施排序、拉动式生产与物流管理的成功案例分析
2、推动式和拉动式生产方式适合的不同情况
视频案例分析：一汽齿轮厂推行拉动式生产和“一物流”案例分析
二、拉动式生产的运作原理
视频案例分析：重庆采埃孚变速箱推行看板拉动生产视频案例分析。
三、生产计划控制有效方法——看板管理
1、工序间利用看板拉动生产加工的看板运用方法
2、装配线拉动物料配送的看板运用方法
视频案例分析：看板的种类与使用方法案例视频分享
四、ERP与JIT相结合的生产物流控制模式(案例讨论)
案例分析：一