课程背景：
中国企业自2004年已经进入了微利时代
传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期
走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革
课程目的：
学习标杆，做标杆，争取超越标杆
企业升级转型走精益制造之路，降低成本 
通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力

课程大纲：

第一章、精益生产的起源

1.中国企业为什么要学习精益生产

2.精益生产能给企业带来什么

3.精益生产理解的误区!

4.丰田汽车精益生产起源视频；

5.精益从“感恩”“一句话”开始；

精益生产的本质

1.企业危机环境中倒逼出来管理方式！

2.中国企业导入精益生产问题及困惑！

3.中国企业管理特色

4.认清精益生产三大主线“经营”、“改善”、“技术”

第二部分：标杆企业现场参观考察

1、考察丰田周边供应链布局（首次实现丰田全球物流梦想之地）

看点：广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004 年建厂之初，就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。（由丰田老师现场解读广汽丰田供应链体系布局之道）

2、参观精益样版工厂－丰田工厂 （丰田21世纪海外模范工厂）

看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

3、参观丰田全球超高效率经销店

看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

◆行业最先进的硬件设备及管理系统；

◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

          ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）

丰田为什么强大      

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

丰田会议文化                    

丰田安全文化                   

丰田“三现”文化             

丰田的人性化关怀     

丰田持续改善的操作方      

深度对话交流

第二章、精益的动力-“利润”

1.企业降低成本释放利润的方法论； （经营成本、制造成本改善分类）

2.案例分析：成本递减案例分享；（服装、家具、机械、汽车配件、日用品）企业案例

3.精益工具：价值、价值流；

4.降低成本的根本原理：

“加快物料循环、降低库存数量、缩短交货周期、释放经营资金”

丰田创意功夫改善神秘面纱，中国企业为什么做不好改善提案

精益生产的收益：丰田与英国汽车企业经营数据对比 †

5.精益企业利润管理能力判定标准；（学员动手制定）

（评价维度：对“人”的评价、对“事”的评价）

第三章、精益的主体-“质量”

1.质量与成本矛盾！

2.丰田汽车第一次“质量危机”案例分析；

3.生产现场质量问题发生后的场景演练；（学员小组情景演示）

4.质量基础“理念渗透”（丰田工具方法）；

5.质量问题三大分类造成原因及对策方法：

工艺、标准/产品设计开发/原材料/标准作业

第四章、精益的优势-“速度”

1.中国企业采购的困惑，买不到物料怎么办 （学员互动）

2.七大浪费与物流速度关系；

3.丰田物流原理－物流标准配送工具案例分享/物流配送路线标准化分享

4.中国企业物流管理缺失；

5.企业物流改善提升路径图（学员参与绘制）

6.精益工具：“排产日历”

第五章、精益的根本-“人”

1.管理沟通重要性；

2.感触丰田人才培养机制“OJD”视频动画

3.按客户需求拉动 （客户需求：速度、质量、成本，案例故事情景演示）；

4.Q&A：学员提问及问题解答

5.现场诊断课题布置，诊断行程制定；

第六章：精益推行的套路

1.应用“石田法则”快速判断企业现金流水平；

2.企业管理团队对“经营”认知判断：系统性的精益工具路径

3.企业核心产品价值流现状：品质管理  设备管理  现场管理(班组）人才育成

第五部分   前沿精益（王老师）

第七章  工业4.0下的企业精益体系构建与智慧工厂规划设计原理原则

1、什么是工业4.0                             2、工业4.0带来的挑战