生产计划与物料控制（PMC）操作实务其它上课时间：
培训对象：
制造企业PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士
培训内容：
培训受众:
制造企业
PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士 课程收益:
根据目前制造企业客户需求多变、技术更新快，销售预测不准导致生产计划频繁变动，物料计划不准，产能把握不准、不是物料积压，就是缺货，影响交货；插单过多，导致过多的生产切换，部分来料不配套，待料导致在制品积压，ERP系统信息不准、仓库帐物不符、物流作业效率不高，生产和物流成本居高不下等问题，通过培训、大量PMC咨询项目视频案例分析和互动游戏，使学员获得以下收获：了解国内外制造业生产计划与物料的最新方法和成功经验，掌握生产计划、物料计划与在制品库存控制的方法，掌握看板及其它电子信息手段在工序间的拉动、物料配送中的应用，推进一体化物料配送，从根本上解决生产计划与销售、采购及物流等部门协调不良及信息沟通不畅、库存居高不下的问题，分享讲师赴日丰田、日产汽车JIT生产考察成果。 课程大纲：
第一部分 如何构建高效的生产计划与物料控制体系——解决跨部门协作问题的关键
一、目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战。
二、为什么要把生产计划与物料控制作为生产运作管理的灵魂。
案例分析：某企业销售预测不准、计划根不上变化、BOM更改及ERP操作执行力不强的教训
三、如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系
1、采购、计划、生产与销售不协调暴露出的问题
2、跨部门协调性差的原因——传统职能机构设置的形式与利弊分析
3、如何构建采购（Sourcing）与buyer分离，进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。
案例分析：诺基亚通讯设备通过PMC管理职能整合，提升物控水平与快速反应能力成功案例
四、某企业生产计划与物料控制业务操作程序分析某汽车零部件企业销售订单评审、生产计划、物料计划及采购流程
第二部分 销售计划、生产计划与出货计划的协调
一、目前制造企业产销协调不良暴露出的十大问题
二、在满足客户个性需求的同时，如何降低生产成本——批量客户化生产四点共识
⒈批量客户化生产的内涵
⒉销售部门如何承担起引导客户的责任，为客户有利于企业降低成本的解决方案
⒊设计部门如何进行价值工程分析和推进标准化，降低成本设计开始
⒋PMC如何整合客户需求和产能资源，提高生产效率，降低生产成本
☆案例分析：重庆李尔汽车内饰件通过引导客户需求，推进座椅结构标准化的成功案例分析
三、如何搞好产销协调与订单处理
1、构建生产与销售协调体系及部门之间协调机制的五大举措
2、有效的产销链接方式
3、主生产计划如何平衡不同制造部门之间的产能，确保交期
案例分析：某制造企业确保PMC的权威性，实施生产计划与作业计划一体化管理，杜绝制造部各自为政的现象成功案例分析。
四、紧急订单的处理
1、如何确定紧急订单接受范围2、不可处理紧急订单应对技巧3、可处理紧急订单应对技巧
视频案例分析：东莞某制造企业解决产销协调不良，紧急订单频繁问题的成功视频案例
五、解决交期延误的六大关键问题与六大技巧
第三部分 生产计划与作业计划
一、生产计划的基础数据分析及测定
1、作业计划标准涉及的生产场所、顺序、及标准工时确定
视频案例分析：某企业的断料、打孔、加工、表面处理、装配等生产工序安排和工位布置不合理，导致重复搬运、计数的问题现场诊断视频分析
2、制程、余力计划标准涉及的作业
视频案例分析：某企业工序间产能与负荷不匹配，导致部分工序在制品严重积压的视频分析
3、产能和负荷基准确定
案例分析：某企业制度工时调整工时工夹具故障质量故障待料设备故障时间开动时间设备利用率剩余时间工时利用率的测定
4、材料零件的计划标准设及的BOM、生产批量、产出率
案例分析：某企业确定三种产品、三种设备加工产能与负荷分析案例分析
5、日程计划标准涉及的基准日程表、加工及装配批量
视频案例分析：东风日产汽车采用装配件配套、排序配送上线，减少生产辅助工时，提高生产效率成功案例分析
6、库存计划标准涉及的安全库存、最高最低库存、订购周期、订购点、最小订购批量的确定
案例分析：某企业因生产管理基础数据不完整或不准确，生产作业计划人员无法准确回复交期的教训分析。
二、主生产计划订立
1、3-6个月的生产计划内容、依据及要求2、月份生产计划内容、依据及要求
PMC咨询项目视频访谈：某企业《销售别、产品别生产计划表》《月份生产计划表》《生产日程表》分析
3、生产计划量的确定（计算公式及应用）
三、生产日程计划订立
1、从销售出货计划、主生产计划、周作业计划到日作业计划体系框架；
2、作业计划实施的八大步骤
3、实施作业计划应克服五大瓶颈
案例分析：某汽车制造企业如何将装配计划作为起点拉动上游工序及供应商JIT供货的成功案例分析。
四、生产异常对策与过程控制
1、交期延误的原因探讨
2、对生产异常做出快速反应的五个有效措施
案例分析：上海阿尔卡特通过生产会议“立案”制，限期解决存在导致生产异常问题，并跟踪处理结果案例分析。
第四部分 生产计划与在制品控制——拉动式生产
一、生产运作与在制品控制存在的问题五大问题
二、拉动式生产方式的概念
1、推动式和拉动式生产方式的概念
视频案例分析：日产汽车从4S店接收订单起，通过实施排序、拉动式生产与物流管理的成功案例分析
2、推动式和拉动式生产方式适合的不同情况
3、拉动式生产的运作原理
PMC咨询视频案例分析：株洲电力机车“推行看板拉动生产和物流运作”咨询项目案例分析。
三、拉动式生产方式运作
1、如何确定生产节拍，实现产能均衡；
视频案例分析：康明斯汽车发动机实行“一物流”生产，有效控制在制品占用的成功视频案例
2、均衡化与JIT生产的顺序排程；
3、混流与排序生产；
案例分析：上海通用汽车混流装配运作案例分析
4、如何利用在制品定额控制生产进度
案例分析：一汽齿轮厂建立在制品定额，实行均衡化生产的成功经验介绍
四、装配游戏——游戏主要收获：如何解决生产瓶颈的问题、减少在制品占用、同步化生产带来的效益分析
五、生产计划控制有效方法——看板管理
看板管理原理与运作
工序间利用看板拉动生产的方法
工序拉动仓库物料配送的看板运用方法
看板种类与使用方法案例：上海大众、广本发动机、广州日产利用看板实施拉动生产和物料配送案例分析
六、ERP与JIT相结合的生产物流控制模式(案例讨论)
视频案例：《一汽大众拉动式生产控制在制品库存》视频共享
第五部分 物料计划（MRP）与库存控制
一、物料管理三大精髓及三大业务流程
二、ERP系统的规范运作（案例分析）
1、ERP系统运作的中暴露出的部门协调和执行力的八大问题
案例分析：某企业产品编码不规范、BOM频繁更改、计划不准、扣料差错、关单 及时的教训分析
2、ERP实施的方式、障碍及解决方案
案例分析：安徽滁州博西华制冷利用ERP扣料功能，严格跟踪和控制物料库存成功操作方法
三、如何制定物料需求计划
1、如何制定年物料需求计划、
2、月、周需求计划的制定方法、
3、长周期（进口物料）需求计划制定方法
案例分析：北京某汽车制造企业CKD零部件计划案例分析
四、库存控制的有效方法及其应用
1、ABC控制法：视频案例分析：株洲电力机车对电缆实行“管供、管用、管节约”的成功案例分析
2、定量控制法：案例分析：某核电站备件库合理订货点、安全库存和最高库存定额的案例分析
3、定期控制法：案例分析：中海油深圳分公司制定备品备件月订购计划成功案例分析
五、如何加快库存周转——库存周转率的概念、库存周转率的计算方法
六、物料跟催与进料控制
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七种预防对策；
3、确保供应商准时交货的七个关键；
4、供应商准时交期管理十种方法；
5、如何根据拉动式生产来拉动式采购作业
案例分析：目前制造业供应商供货模式，确保及时供货的最新做法。
第六部分 如何实现仓储、配送与生产线边物流一体化管理
一、仓库配送与生产线边物料一体化管理——工厂物流发展趋势
1、传统领料制、发料制的弊病
2、为什么说配送制是减少作业环节、降低车间物料占用、加快物料周转机适应计划变化的有效途径
案例分析：沈阳采埃孚实施物料多批次
陈斌
张忠新
罗庆伟
杨华
康建平
贺礼